Alcoa Lista: Utslippene som forsvant

Politikerne reiser til Paris for å diskutere om det kan være mulig å kutte utslippene av klimagasser. Kanskje de burde reist til Lista i stedet for? Spanjoler og russere har i alle fall tatt turen hit, og reist hjem igjen med ideer som har medført dramatiske utslippskutt.

Dette er historien meget få har hørt, om hvordan det lille aluminiumsverket lengst sør i Norge gjorde en innovasjon som førte til utslippskutt tilsvarende en femdel av Norges samlede utslipp av klimagasser.

De startet en snuoperasjon da de innså at de ikke råd til å bygge et nytt «state-of-the-art» anlegg og måtte være kreative.

Skulle løse andre problemer

–  Da vi begynte i 1980 så var ikke miljø i fokus.  Vi var opptatt av produksjonen, det var det som var i fokus, sier Jan Ove Hansen.

I dag er han teknisk leder ved anlegget som nå heter Alcoa Lista. Den gang var det Elkem som drev anlegget, men Alcoa var med som deleier allerede da.

Kollega Svein Harry Samuelsen supplerer. Han har jobbet med Hansen ved de samme elektrolyseovnene helt siden 1980. Nå er han miljøleder ved fabrikken.

– På 80-tallet var det tjærestoffer og støv det ble fokusert mest på. PAH-er. Vi hadde pålegg om å skjerme arbeiderne for dette, og vi ville bygge et mer driftssikkert anlegg samtidig som vi skulle hindre at disse stoffene ble sluppet ut i lufta, sier han.

På den tiden bygde Norsk Hydro og andre produsenter nye aluminiumsverk basert på såkalt «prebake»-teknologi med forhåndsbakt anodemasse til elektrolyseovnene. Utslippene kunne kuttes, men de nye anleggene var både dyre og hadde enorme dimensjoner. Elkem hadde rett og slett ikke råd.

Lokk og automatikk

Var det likevel mulig å møte nye utslippskrav ved å forbedre det anlegget de hadde?

Ideen som tok form, gradvis og gjennom mange års prøving og feiling, handler delvis om datastyring, dels om automatisert mating av elektrolyseovner og dels om å ha lokk på ovnene.

Tidligere gikk en del varme til spille her.

Det ble lagt et lokk oppå elektrolyseovnen. Lokket stopper PAH-holdige gasser og bedre energieffektiviteten.

– Den store fordelen hos oss, var at vi utviklet dette «på huset». Vi visste hva vi trengte, og vi hadde med egne ingeniører og mekanikere. Det var ikke noe som kom ferdig drøvtygd utenfra. Og vi hadde et reelt miljø å prøve ut ideene våre i, sier Hansen.

Anlegget slipper ut like mye CO2 som før, siden produksjonen har økt litt. Det er helt andre og mye skumlere klimagasser som utgjør den store suksessen i dette prosjektet.

CF4 og C2F6 heter de, og har på kort sikt 4000 og 7000 ganger så kraftig effekt på klodens klima som CO2. På lengre sikt er tallene dobbelt så ille. Dette kommer av at bindingene er mye sterkere, og nedbrytningstiden i atmosfæren er mye lengre. Det var dette problemet Alcoa klarte å gjøre noe med.

Når man før matet elektrolyseovnen, tilførte man råstoffet 6 til 8 ganger i døgnet. Det ga mer utstabil ovnsdrift, og førte til at disse gassene i større grad ble dannet og frigjort.

Problemet er nesten eliminert med den nye metoden. Et spesialkonstruert lukket matesystem som jevnt tilfører råstoff til ovnen gjennom døgnet, gir bedre råvarekontroll som gjør at ovnen blir mer stabil og det dannes mindre av disse klimagassene.

Resultatet er at utslippene er nesten helt borte. Omregnet i CO2-ekvivalenter, utgjorde disse utslippene 70 prosent av bedriftens klimagassutslipp. Eller 350.000 tusen tonn i rene tall.

«Den store fordelen hos oss, var at vi utviklet dette «på huset». Vi visste hva vi trengte, og vi hadde med egne ingeniører og mekanikere»

Fornøyd

– Vi er fornøyd på mange nivå med dette, sier Samuelsen. – Vi har fått noen prosent forbedring på strømutbyttet. I tillegg har vi bedre driftssikkerhet, mindre lokale utslipp og i tillegg en stor gevinst på klimasiden.

Bedriften gjør også andre tiltak for å få ned utslippene.

Det ligger en stor energigevinst i selge metallet flytende, i stedet for å varme det opp igjen neste gang det skal smeltes om til noe. I dag selges ti prosent av produksjonen flytende til nabobedriften, som lager bildeler.

Alcoa Lista bidrar også til et fjernvarmeprosjekt for å utnytte spillvarme fra verket til å varme opp en kommunal idrettshall og en utendørs fotballbane som ligger i Alcoa miljøpark, i samarbeid med Enova, kommunen og Norsk Energi.

10 millioner tonn

Men det stopper ikke i Lista. Det finnes fortsatt andre land som produserer aluminium med Søderberg-metoden.

Alcoa oppgraderte to verk i Spania med «Ny Søderberg». Og for noen år siden kom den russiske giganten Rusal på besøk. De driver verdens største Søderberg-verk, og de betalte noen millioner for å kunne ta bruk ideene fra Lista.

Ukeavisen Ledelse tok kontakt med Rusal for å høre hva som har skjedd der de siste årene, og fikk tilbake utslippstall som viser en dramatisk nedgang i utslipp av høypotente klimagasser.

Rusals fornyingsprogram er deres eget, men inspirert av Alcoas. De kaller det «Eco friendly Söderberg», og de mener de kan redusere utslippene av klimagasser med inntil 75 prosent. Fornyelsen startet med det store anlegget Rusal har i Krasnoyarsk, og har fortsatt ved smelteverk i Bratsk, Irkutsk, Volgograd, og Novokuznetsk.

Så langt er utslippene redusert med til sammen 9,6 millioner tonn CO2-ekvivalenter årlig.

Legger man til endringene som er gjort i Norge og Spania, blir det mer enn ti millioner tonn CO2-ekvivalenter årlig i utslippsreduksjoner. Til sammenligning var Norges samlede utslipp i 2014 på 53 millioner tonn.